DISEÑO DE LA SALA DE COMPRESORES

En el diseño de la red de aire comprimido es necesario conocer múltiples datos de la misma con el fin de poder dimensionar cada uno de los equipos necesarios para la producción del aire comprimido, entre estos datos se encuentran los siguientes: Caudal y Presión necesarios en todos y cada uno de los puntos de consumo. Calidad del aire necesaria en cada uno de los puntos (punto de rocío, cantidad de partículas, cantidad de agua y aceite). Situación de la sala de compresores. Trazado de la red.

Compresor: Una vez conocidos dichos datos podemos proceder al dimensionamiento del compresor de aire. Lo primero que debemos decidir es el tipo de compresor que deseamos instalar: Compresor de tornillo: Los compresores de tornillo son adecuados para situaciones donde el consumo de aire sea continuo y sin grandes picos de consumo. Alto rendimiento energético para un uso continúo. Flujo de aire sin pulsaciones. Los compresores de tornillo operan de forma económica para presiones de entre 5 y 14bar. Compresores de pistones: Los compresores de pistones son adecuados para requerimientos de aire intermitentes con grandes picos de consumo. Pueden ser usados como compresores de apoyo y son la mejor opción para flujos muy cambiantes. Alto rendimiento en flujos muy cambiantes. Los compresores de pistones pueden llegar a presiones muy elevadas, desde 8 a 35bar. El segundo paso en el dimensionamiento del  compresor será determinar la presión máxima de funcionamiento del mismo, teniendo en cuenta que dicha presión debe ser siempre superior a la presión de funcionamiento de los equipos de consumo que existen en dicha red. Teniendo en cuenta las siguientes perdidas de la red: Perdidas de presión máximas en la red: 0,1 bar para redes normales. 0,5 bar para redes muy largas y ramificadas (minas, canteras, etc..) Perdidas de presión en tratamiento de aire: 0,6 bar para secador de diafragma con filtro. 0,2 bar para secador de refrigeración. 0,8 bar para secador de adsorción con filtro. Perdidas de presión máximas para filtros: 0,05 bar en filtros de partículas. 0,6 bar en filtros en general. Diferencia entre presión máxima y mínima del compresor: Entre 0,5 y 1 bar para compresores de tornillo. Aproximadamente un 20% de la presión máxima.

Calderin: El calderin es un tanque de acumulación de aire comprimido, este reduce en gran medida las pulsaciones en la demanda de aire comprimido y separa parte del condensado presente en el sistema neumático. Este calderin debe ser del tamaño preciso con el fin de cumplir la misión para la que esta diseñado. En una primera aproximación y sin meternos en más detalles el volumen recomendado para el calderin depende del tipo de compresor que vayamos a instalar y del volumen de aire que produzca dicho compresor, asi de la experiencia obtendremos los siguientes valores: Vcalderin = Qcompresor (Para compresores de pistones) Vcalderin = Qcompresor/3 (Para compresores de tornillo) Donde el Vcalderin será el volumen total del calderin en litros y Qcompresor es el FAD (aire libre suministrado) medido el litros/minuto a 7 bar. El calderin a su vez debe estar diseñado al menos para 1bar más que la presión máxima que sea capaz de producir el compresor, esto es debido a razones de seguridad. Estas formulas darán la primera idea del volumen del calderin, de todas formas existen formulas mas precisas para este cálculo que darán un volumen para el calderin en función de la demanda exacta y de la forma de la misma.

Consumo total de la red: La determinación del consumo de aire comprimido de una red normalmente es un trabajo difícil, ya que hay que obtener información de cada uno de los componentes que se van a conectar a la misma. En esta sección se dan valores medios de los consumos de los componentes más frecuentes a conectar a una red de aire comprimido, sin embargo recomiendo que se contacte con el fabricante con el fin de obtener datos más precisos de estos consumos.

Consumo de las boquillas: El consumo de las boquillas de aire comprimido depende de un gran número de factores: Diámetro de la boquilla Presión de operación de la misma Forma de la boquilla Superficie de apertura y calidad de la apertura Uso de las boquillas (soplado, pintado, etc..) Dentro de estas diferencias existen unas tablas de consumos tipo para los diferentes tipos de boquillas, suponiendo que estas sean de forma cilíndrica simple y que las mismas generen una gran turbulencia en el aire de salida, este es el caso típico de las pistolas de soplado.

Diámetro	Presión de Trabajo (Bar)
(mm)	2	3	4	5	6	7	8
0,5	8	10	12	15	18	22	28
1,0	25	35	45	55	65	75	85
1,5	60	75	95	110	130	150	170
2,0	105	145	180	220	250	290	330
2,5	175	225	280	325	380	430	480
3,0	230	370	400	465	540	710	790

(Consumo de aire comprimido en l/min)

Consumo de las pistolas de pintado: El consumo de este tipo de elementos depende en gran medida de la forma de las boquillas y del diámetro de las mismas, así mismo dependiendo de la consistencia que queramos dar a la pintura se pueden elegir unas u otras presiones. En las siguientes tablas se dan valores medios de consumo de las pistolas de soplado en función de la forma de las boquillas, del diámetro y de la presión de operación de las mismas.

	Presión de Trabajo (Bar)
Diámetro	Spray Amplio y Plano
(mm)	2	3	4	5	6	7	8
0,5	100	115	135	160	185	-	-
0,8	110	130	155	180	225	-	-
1,0	125	150	175	200	240	-	-
1,2	140	165	185	210	250	-	-
1,5	160	180	200	225	260	-	-
1,8	175	200	220	250	280	-	-
2,0	185	210	235	265	295	-	-
2,5	210	230	260	300	340	-	-
3,0	230	250	290	330	375	-	-

	Presión de Trabajo (Bar)
Diámetro	Spray Circular
(mm)	2	3	4	5	6	7	8
0,5	75	90	105	-	-	-	-
0,8	85	100	120	-	-	-	-
1,0	95	115	135	-	-	-	-
1,2	110	125	150	-	-	-	-
1,5	120	140	155	-	-	-	-

(Consumo de aire comprimido en l/min)

Consumo de las boquillas de aspersión: Este tipo de boquillas están diseñadas para una alta velocidad de salida del aire comprimido, en la siguiente tabla podemos ver el consumo de aire comprimido para este tipo de boquillas según el diámetro de apertura y la presión de operación de las mismas.

Diámetro	Presión de Trabajo (Bar)
(mm)	2	3	4	5	6	7	8
3,0	300	380	470	570	700	-	-
4,0	450	570	700	840	1000	-	-
5,0	640	840	7050	1270	1500	-	-
6,0	920	1250	1600	1950	2200	-	-
8,0	1800	2250	2800	3350	4000	-	-
10,0	2500	3200	4000	4800	6000	-	-

(Consumo de aire comprimido en l/min)

Consumo de las herramientas neumáticas: Las herramientas neumáticas son el consumidor mas frecuente de aire comprimido y existen en gran número en todos los ambientes. Normalmente esta herramienta neumática funciona a una presión de 6 bar. En esta tabla se muestra la media de consumo de la herramienta neumática mas frecuente.

HERRAMIENTA	TIPO	CONSUMO (l/min)
Taladro	Hasta 4mm	200
	De 4mm a 10mm	200-450
	De 10mm a 32mm	450-1750
Atornillador	M3	180
	M4-M5	250
	M6-M8	420
	M10-M24	200-1000

Determinación del Factor de Utilización: Determinar las necesidades de aire comprimido de una red es algo mas complicado que sumar individualmente las necesidades de cada uno de los consumidores de aire comprimido y en esta determinación entra en juego otros factores. Muchos de los consumidores de aire comprimido (herramientas, pistolas de pintura, pistolas de soplado, etc..) no tienen un consumo continuo, sino que se conectan y desconectan según las necesidades y esto hace necesario determinar el Factor de Utilización de los mismos. El factor de Utilización (%) puede calcularse mediante la siguiente formula: UR = (Tu/Tr) x 100% Donde:  Tu es el tiempo de utilización de la herramienta (min) Tr es el tiempo de referencia (min) UR es el factor de utilización (%) Basándonos en la experiencia hemos calculado la siguiente tabla de factores de utilización de algunas herramientas, aunque lo recomendable seria calcular el factor de utilización de la herramienta para cada caso:

HERRAMIENTA	UR (%)
Taladro	30%
Rectificadora	40%
Remachadora	30%
Martillo neumatico	15%
Curvadora	20%
Pistola de soplado	10%
Fresadora	75%

Determinación del Factor de Simultaneidad: El factor de simultaneidad es un factor empírico, que se basa en que no todas las herramientas neumáticas son usadas al mismo tiempo. Este factor depende de la cantidad de dispositivos que se encuentren conectados a la red, y se puede determinar por medio de la siguiente tabla:

Cantidad de dispositivos consumidores	Factor de simultaneidad f
1	1,00
2	0,94
3	0,89
4	0,86
5	0,83
6	0,80
7	0,77
8	0,75
9	0,73
10	0,71
11	0,69
12	0,68
13	0,67
14	0,66
15	0,64
16	0,63

El factor de simultaneidad se utiliza para los siguientes tipos de dispositivos que no sean automáticos. Por lo tanto al calcular las necesidades de aire comprimido debemos dividir los consumidores en dos grupos: Consumidores automáticos. Consumidores en General. Determinación de las necesidades de aire de los consumidores automáticos: En este grupo se incluirán los cilindros neumáticos automáticos, la maquinaria que se encuentra en un funcionamiento continuo y estos deben ser calculados como si tuvieran un factor de simultaneidad de 1,00 y un factor de utilización del 100%. Luego el consumo será la suma total de cada uno de los consumos de las maquinas. Determinación de las necesidades de aire de los consumidores en general: Para el calculo de los necesidades de aire comprimido de los consumidores en general se calculara la necesidad de aire para cada consumidor corrigiéndola mediante el factor de utilización: Qt = Q x q x UR / 100 Donde: Qt : necesidades de aire en l/min Q: numero de dispositivos q: Necesidad de aire de un dispositivo l/min UR: Factor de utilización en % Después se sumaran todas las necesidades de los dispositivos y finalmente se suman y se corrigen mediante el factor de simultaneidad: Tf = f x ∑Qt Donde: Qt : necesidades de aire en l/min f:  Factor de simultaneidad Tf: Necesidad de aire debido a consumidores en general (l/min) Determinación del caudal (FAD) necesario: Finalmente para  determinar el caudal FAD que debe ser capaz de comprimir el compresor para satisfacer nuestras necesidades hemos de aumentar las necesidades teóricas de aire (T) (Caudal necesario para consumidores automáticos mas los caudales necesarios para los consumidores en general) mediante los factores de Perdidas, Reservas y Error que se expresan en % y que toman los siguientes valores:

FACTORES	RANGO(%)
PERDIDAS	5-25
RESERVAS	10-100
ERROR	5-15

Así el Caudal FAD requerido será el siguiente:

COMPRESORES

2.      COMPRESORES ROTATIVO DE TORNILLO

En el mercado se conocen comúnmente con el nombre de compresores de tornillo.  Es una máquina con dos rotores que comprime gas entre las cámaras de los lóbulos helicoidales entrelazados y la carcasa.  El elemento básico es la carcasa en su ensamble de rotores.  Los lóbulos en los rotores no son idénticos.  El rotor que tiene cuatro lóbulos convexos se  denomina rotor macho y el rotor que tiene seis lóbulos cóncavos se llama hembra.

El rotor macho o guía (rotor principal) consume alrededor del 85 al 90% de la potencia y el hembra o guiado requiere a lo sumo sólo del 10 al 15% de la potencia total.

En este tipo de compresores el gas se comprime y se desplaza con una rotación de presión estable.  La carencia de válvula de aspiración e impulso y la inexistencia de fuerza mecánicas desequilibradas, hacen que el compresor de tornillo pueda funcionar a altas revoluciones.

Existen dos tipos de estos compresores, uno usa piñones acoplados para mantener los dos rotores en fase todo el tiempo.  Esta clase no requiere lubricación y el sello entre lóbulos lo hacen las pequeñas tolerancias.  El segundo tipo usa un baño de aceite a lo largo de la máquina para lubricar, sellar y enfriar el gas comprimido.

Estas unidades tienen compresión interna.  La relación de compresión se determina o diseña de acuerdo con la localización de los bordes de las entradas, la abertura de descarga y el ángulo de enrollamiento de los lóbulos.

La operación de compresión en la cámara de aire:

1.      El bolsillo de rotor guiado está totalmente abierto y se llena con el gas de admisión.  El bolsillo del rotor principal está abierto hacia la admisión.  Pero todavía no está lleno en toda su longitud.

2.       El bolsillo del rotor guiado se ha cerrado y el bolsillo del rotor principal se ha llenado, pero aún está abierta la admisión.

3.      Los lóbulos se han entrelazado, los bolsillos que casan se juntan y empieza a acortarse.

4.      El bolsillo de la espiral se hace más pequeño. El gas se comprime a medida que es desplazado anualmente hacia el extremo de descarga.  A lo largo de la secuencia de 1 a 4 la cubierta del extremo de descarga ha sellado el bolsillo.

5.      La descarga ha sido descubierta y el gas comprimido se descarga.

Es posible tener doble-etapa haciendo un arreglo de máquinas en serie.  Ocasionalmente las dos etapas están en la misma carcaza conectadas por ductos internos.

En la figura se ilustra el ciclo de compresión en un compresor rotatorio de tornillos. En este equipo existen tres circuitos a saber un circuito eléctrico, un circuito de aceite y por último un circuito de aire. Se hará énfasis en los dos últimos.

1.      Inicialmente el aire atmosférico entra a la unidad a través del filtro de admisión.  El aire entra a la unidad por el vacío que generan los rotores al girar en sentido inverso.

2.      Se realiza la compresión de la mezcla aire / aceite en la unidad.

3.      La mezcla aire / aceite ya comprimida se descarga de la unidad compresora, pasa por el cheque para entrar al módulo del elemento separador.  El cheque sirve como prevención, puesto que el flujo de la mezcla se realiza por presión diferencial. Al existir un corte de energía el aceite tiende a salir por admisión, ya que es donde hay menor presión, reteniendo el cheque a la descarga.

4.      El módulo separador realiza la separación de aire y aceite.  La mezcla entra por la parte inferior del módulo en forma tangencial, creando un movimiento circular a la mezcla.  Las partículas de aceite que son más pesadas se decantan en el fondo del módulo.  Pequeñas cantidades de aceite aún siguen el trayecto con el aire entrando a un elemento separador de fibra coalescente que es donde se realiza la separación total de aire y aceite.

El efecto coalescente consiste en tomar la neblina del aire / aceite hacerla pasar por varios orificios que se concentran en un solo orificio generando así más gotas de aceite y dejar pasar sólo aire comprimido.

Es en el módulo separador donde se originan los dos circuitos: de aire y de aceite.

5.      Circuito de aire.  Siguiendo con el trayecto del aire, al salir del módulo pasa por un post-enfriador, el cuál puede ser con intercambiador de aire/ agua o aire/ aire tipo radiador.

Con el intercambiador de calor aire/ agua generalmente se logra una diferencia de temperatura fría de25° F y en el intercambiador aire/ aire 15° F.

6.      Por último el aire pasa por una trampa con drenaje automático, que retiene parcialmente el condensador de aire al ser enfriado, para ser suministrado a la planta.

7.      Circuito de aceite. Recordemos que el aceite tiene triple función: sellar, enfriar y lubricar.  Al salir del módulo el aceite pasa por una válvula termostática, en la cual se define que cantidad de aceite debe ser enfriado, debido a que todo el aceite no puede ser enfriado ya que hay que mantener una temperatura de compresión estable para evitar posibles condensados de aire en la unidad y crear cavitación.

8.      La cantidad de aceite que se necesita enfriar se hace pasar por el intercambiador de calor aire/ agua o aire/ aire.

9.      Al salir del intercambiador se pasa por el filtro aceite, donde se retienen las posibles suciedades.

10. Después de filtrado el aceite llega a un distribuidor, donde se reparte el aceite a los rodamientos, engranajes y a la unidad.

Para las unidades de tornillo no lubricamos se utiliza un enfriamiento por agua, para remover el calor de compresión.

El sistema de control de capacidad se hace normalmente por un sistema electro-neumático mecánico. Aunque en los últimos años se han lanzado al mercado compresores de tornillo controlados con un microprocesador, con el cual se tiene un considerable ahorro de energía.

El sistema de control gobernado con un microprocesador, se logra por un transductor instalado en el equipo, el cual toma todas las señales y las convierte en electrónicas. El panel de control tiene un seleccionador donde se escoge el parámetro a chequear, el cual mediante un mensaje alfanumérico presenta el valor de operación.

               

  

3.      COMPRESORES DE FLUJO CONTINUO

En este tipo de compresores el tema se centralizará en los compresores dinámicos centrífugos, ya que los demás compresores por su aplicación especial y escasa no es del caso mencionarlos.

COMPRESORES DINÁMICOS

La compresión en un compresor dinámico depende de la transferencia de energía que se le  entrega al gas por medio de un juego de aspas girando. El rotor cumple con esta transferencia de energía cambiando el momentum y la presión del gas.  El momentum, relacionado con la energía cinética, es convertido en energía de presión útil mediante la desaceleración del gas corriente bajo.  Un difusor estacionario o en otro juego de aspas.

Los compresores dinámicos no requieren lubricación interna y pueden suministrar aire libre de aceite.

COMPRESOR CENTRÍFUGO

El compresor centrifugo tiene un impulsor con alabes radiales o inclinados y hacia atrás.  El gas es obligado a pasar a través del impulsor por la acción mecánica de los alabes.  La velocidad generada se convierte en presión, parcialmente en el impulsor (la cantidad depende del diseño) y parcialmente en los difusores estacionarios que se encuentran inmediatamente después del impulsor.  Se muestra en ambas secciones radial y longitudinal un compresor centrifugo de una etapa.  Este utiliza un difusor radial y un colector de gas tipo voluta terminado en un difusor de voluta.

Los compresores centrífugos multi-etapa utilizan dos o más impulsores dispuestos para flujo en serie, cada uno con difusor radial y canal de retorno separando los impulsores.

Para comprender mejor el ciclo de compresión en este tipo de compresores, sigamos el flujo de gas.

1.      El aire tiene su entrada por el centro del impulsor el cual imparte velocidad al gas, la dirección que toma es radial.  La admisión se da por que se crea un vacío en la boca del compresor, debido al perfil que tienen los alabes.

2.      El aire es dirigido al difusor, que es donde la totalidad de la energía cinética se convierte en presión. Este cambio se debe al choque de las partículas con la pared del difusor.  Este principio se puede experimentar fácilmente si usted le pone la mano al flujo de aire que genera un ventilador.  En la mano se siente el choque y en la cara posterior se siente presión.

3.      Al salir del difusor el gas sigue la dirección, para entrar al interenfriador aire/ agua, en este caso de seis pasos, en este punto se disipa el calor de compresión.  El condensado de agua es removido por trampas con drenaje automático.

4.      El aire entra a la segunda etapa, el impulsor es de menor diámetro debido a que el volumen se ha reducido, el gas se comprime bajo el mismo principio que en la primera etapa.

5.      El aire después de pasar por el difusor de la segunda etapa entra al post-enfriado donde el aire comprimido es ya suministrado a la planta.

La relación entre etapas se determina en función del cambio de velocidad y de la densidad del gas.

Los intercambios de calor se hacen voluminosos debido a que estos tipos de compresores son muy sensibles a la caída de presión.

Las unidades centrífugas comercialmente operan en su mayoría a unas 20000 revoluciones por minuto con fuerte tendencia a aumentar.

La cantidad mínima de un compresor centrífugo esta limitada principalmente por el flujo de la última etapa.  Como límite práctico se puede emplear 340 pies cúbicos por minuto en modelos de carcasa con participación horizontal.

PARALELO ENTRE COMPRESOR ROTATIVO DE TORNILLO Y RECIPROCANTE.

En el medio industrial es muy frecuente encontrarse con la pregunta ¿entre un compresor de tornillo y uno de pistón cuál es mejor?

La respuesta es inmediata: el uno no es mejor que el otro, cada uno con sus características de diseño y parámetros de operación se comporta mejor frente al sistema, y aunque tienen mecanismos y regulación de control diferente las dos máquinas son confiables.

Para ayudar un poco a seleccionar el compresor más adecuado para satisfacer las necesidades de la planta, mostramos el siguiente paralelo entre las dos máquinas.

1.      Temperatura de compresión.

Debido a que el compresor rotatorio de tornillo se encuentra totalmente embebido de aceite, el aumento de la temperatura del aire comprimido con respecto a la ambiental es de aproximadamente 39° C a 100 PSIG, cuando en un compresor recíproco es mayor el aumento de la compresión.

2.      Aire a la admisión.

Debido a las tolerancias tan estrechas que se tienen entre los motores del compresor de tornillo exige una mejor calidad de aire atmosférico.  Los fabricantes tienen la opción de ofrecer un filtro de admisión de alta eficiencia para remover las partículas finas que se encuentran en suspensión en el aire de admisión.

3.      Unidad compresora

El compresor rotatorio de tornillo se ofrece como paquete compacto el cual ocupa menos área para la instalación que un compresor reciprocante de la misma capacidad.

4.      Mantenimiento.

Es muy arriesgado decir cual genera más costos de mantenimiento, ya que depende del tipo de planta y la aplicación. Algunas diferencias son:

        En el compresor reciprocante se encuentran más partes en movimiento y en contacto que prestan desgastes, que hay necesidad de inspeccionar con mayor frecuencia, pero no necesita mano especializada.  Además, debido a que trabaja a bajas revoluciones se logra una vida alta de las partes, combinado con una buena lubricación.

        Los compresores de tornillos se presentan menos partes en movimiento e inspección ya que el desgaste por contacto se presenta únicamente en los rodamientos los cuales trabajan a altas revoluciones.  Existen partes criticas en estos equipos tales como el sistema de lubricación que exigen un alto cuidado en el aceite, filtro de aceite y separador aire/ aceite.

5.      Instalación.

La mayoría de los fabricantes presenta el compresor de tornillo como una unidad compacta y montada sobre base, lo que hace que el compresor sea de fácil transporte e instalación.  Además como su nivel de vibración es bajo no necesita cimientos especiales.  Mientras en un compresor reciprocante se necesita fundación especial, aunque se tenga un balanceo perfecto.

6.      Costos.

En unidades por encima de 25 HP el compresor rotatorio de tornillo se hace con una inversión mucho más favorable que un compresor reciprocante.

7.      Sistema de control.

El compresor reciprocante exige un rango de regulación más amplio que en los de tornillo.  En las máquinas de pistón el rango es de 25 PSIG, mientras en los tornillos es de 3 PSIG, lo que significa un consumo de potencia mayor, los consumos de potencia hay que evaluarlos de acuerdo a la eficiencia de la máquina, y al parámetro anterior que da una base del consumo total de energía.

MANTENIMIENTO

El tema se centralizará en los compresores reciprocantes y rotatorios de tornillos, puesto que son los más comunes en las instalaciones de aire y haciendo un gran énfasis en los compresores reciprocantes.

El mantenimiento de cualquier máquina se puede describir como “la circunstancia de mantener un equipo en un estado particular o condición de operación”.  Esto se diferencia de las reparaciones, ya que estas consisten en la restauración de un equipo a condición anterior u original de “como nuevo”.  Un compresor es en general:

1.      Un respirador de aire: Necesita aire fresco y limpio.

2.      Un consumidor de energía:     Necesita energía eléctrica adecuada.

3.      Un generador de calor:   Necesita un adecuado suministro de enfriador.

4.      Un generador de agua condensada: Necesita drenajes.

5.      Un usuario de aceite: Necesita un lubricante de calidad y en cantidad apropiada.

6.      Un vibrador: Necesita fundaciones y tuberías apropiadas.

En un clima monetario actual, se hace énfasis en la economía de operación y la reducción de los costos generales fijos de los compresores.  Los fabricantes de este tipo de máquinas diseñan y construyen máquinas que cumplen con los requisitos reales mucho más estrecho, lo que hace que el mantenimiento y la correcta operación tomen mayor importancia.

Se tiene cierto concepto ideal sobre lo que el mantenimiento de compresores debe ser.  El mantenimiento por parte del usuario esta limitado en general por el presupuesto, el personal disponible, la destreza de dicho personal, los requerimientos de producción, etc. Siendo en muchos casos no estar relacionado con lo que el compresor requiere, y queda limitado a lo que el usuario puede hacer, convirtiendo entonces en un compromiso y llegan a un punto medio entre el ideal y la falta absoluta de resultados.

El mantenimiento es una inversión en la continuación de la operación económica del compresor.  El segundo beneficio más importantes la continuidad de la operación y un mínimo de interrupción no programada de la operación y reparaciones de emergencia. Cabe anotar en este instante que el reemplazo de piezas rotas conduce al manejo de crisis.

De los planteamientos hechos anteriormente puede surgir la pregunta ¿cómo puede entonces un ingeniero de planta o un superintendente de mantenimiento enfocar el problema de la programación y ejecución del mantenimiento de los compresores?

A.     Hacer un inventario de los compresores instalados.

1.      Cantidad, localización en planta, tipo de compresor.

2.      Determinar el ciclo de trabajo, tiempo cargando vs. tiempo descargando de cada compresor.

B.     Determinar la disponibilidad de capacidad de aire en reserva en cada área deservicio.

1.      Evaluar los efectos de una interrupción de la operación en cada área para predecir el aspecto de crisis de un compresor que esté temporalmente fuera de servicio.

2.      A partir de estos efectos, se podrá establecer áreas críticas y asignar prioridades en los programas de mantenimiento.

C.    Determinar requerimientos diarios normales de cada unidad.

1.      Aceite.

2.      Chequeos visuales y audibles.

3.      Establecer hoja de registro de rutina para ser llevada por las personas responsables de la máquina.

4.      Revisar las hojas conjuntamente con el personal.

5.      Planear con anticipación como resultado de estas de registro: piezas en existencia, reemplazamiento de piezas, chequeos periódicos, etc.

Como complemento a los aspectos anteriores miremos los siguientes puntos que aunque inicialmente no se consideran dentro los parámetros de mantenimiento, si influyen directamente en los equipos.  En primer lugar está la localización del compresor.  El costo de espacio actualmente es alto en cualquier planta.  Sin embargo, una localización inadecuada por ahorrar área es una falsa economía.  Debe haber suficiente espacio alrededor y por encima de la unidad para hacer el trabajo de rutina diaria.  Se debe dejar espacio también para: adecuada recirculación del aire con el fin de evitar sobrecalentamientos del motor y de otros dispositivos eléctricos sensibles como también del aire de admisión.  Si la unidad se instala en un sitio donde es difícil encontrarla, verla o moverla alrededor de ella, el personal de mantenimiento hallará una excusa para evitarla, es una reacción humana normal.

En segundo lugar está el filtro de aire de entrada.  Un compresor de aire es un respirador.  Si se le suministra aire sucio, húmedo y cargado de abrasivos entonces la vida útil de los elementos internos del compresor se acortarán considerablemente.  Ponga el filtro de admisión en un lugar limpio, pero localícelo donde sea accesible para servicio conveniente.

El compresor prestará un mejor servicio si:

1.      Lo mantiene limpio.

2.      Lo mantiene adecuadamente enfriado.

3.      Lo mantiene debidamente aceitado.

En cuanto a lubricación se puede hacer los siguientes comentarios:

1.      Seleccione un aceite que cumpla las especificaciones del fabricante del compresor.  Consulte el manual de instrucciones para las especificaciones exactas.

2.      Lleve registros sobre cuanto usa y cuando se hacen los cambios. 

Los registros deben ser los más sencillos posible.  En las unidades pequeñas enfriados por aire reciprocante, una simple etiqueta fijada a la unidad es suficiente.

Para las unidades más grandes y enfriadas por agua se deben llevar un registro mas elaborado.  Sin embargo no se deben llevar demasiado pesados con datos incompresibles.  El propósito de los registros es establecer el reconocimiento exacto de las funciones de mantenimiento periódico y llevar un historial con él, con el agua se puede proyectar el mantenimiento futuro.

En resumen, el mantenimiento de los compresores se realiza mejor si tiene en cuenta las siguientes sugerencias:

1.      Ubique la unidad en un área accesible.

2.      Manténgala limpia por dentro y por fuera.

3.      Manténgala enfriada.  Lleve control del agua de enfriamiento.  Si la unidad es enfriada por agua.

4.      Manténgala lubricada.  Controle la cantidad y la calidad del aceite.

5.      Lleve registro del tipo que le convenga a sus necesidades.  Le ayudará a determinar los intervalos de mantenimiento preventivo.

6.      Concéntrese en lo que usted realmente puede ser con los recursos disponibles.